金属熱処理工程の自動搬送化で生まれた現場の変化：初心者向け解説

製造業において「金属の熱処理」は、素材の強度や耐久性を左右する重要な工程です。しかし、その熱処理工程には、高温環境・重量物の手運び・人手作業によるバラつきといった課題が多く存在していました。

近年では、この熱処理工程における“搬送作業の自動化”が進んでおり、現場に大きな変化をもたらしています。

本記事では、初心者にも分かりやすく、金属熱処理工程における自動搬送化のメリットと、導入後に現場がどう変化したのかを解説します。

熱処理工程とは？

金属熱処理とは、鋼材や部品を高温に加熱し、目的に応じて冷却することで「硬さ」「靭性（じんせい）」「耐摩耗性」などを調整する工程です。

一般的なフロー：

この中で、人手によるワークの出し入れや台車の移動が必要なケースが多く、重労働・高温・安全リスクを伴う課題が顕在化していました。

金属熱処理現場では以下のような問題が日常的に発生していました。

こうした中で、無人搬送機（AGV）やロボット搬送装置を導入することで、作業の安定化と安全性向上を図る動きが加速しています。

このような構成により、「人手に頼らず、安定した処理と流れ」が実現されます。

高温炉の前で行っていた手作業が不要になり、作業環境が改善。
熱中症や火傷のリスクがほぼゼロになりました。

従来3名で回していた搬送作業を、1人の監視で対応可能に。
人材の再配置が可能になり、生産の柔軟性が向上。

自動搬送＋自動投入により、「いつ炉に入れたか」「何分加熱したか」がシステム管理され、処理ムラが減少。品質の安定化に大きく寄与しました。

AGVが処理順に合わせて効率的に搬送するため、台車待ち・人の空き待ちがゼロに。
ラインバランスが整い、生産性がアップ。

「処理温度」「搬送時間」「冷却時間」などをログとして自動記録。
トレーサビリティや不良要因分析にもつながる仕組みに進化しました。