コロナ禍を経て、製造現場では「供給の安定性」と「変化への対応力」の重要性が高まりました。
在宅勤務、サプライチェーンの混乱、急な需要変動など、これまでの常識が大きく覆されたことで、自動化ラインにも“柔軟性”が強く求められるようになっています。
単に人を機械に置き換えるだけでなく、「環境変化に強いライン設計」がこれからのスタンダードです。
柔軟性ある自動ラインとは？
柔軟性のある自動ラインとは、以下のような特性を備えた生産システムを指します。
- 多品種少量生産に対応できる（切替が速い）
- 工程の追加・削除・組み換えが容易
- 外部システムや人との連携がスムーズ
- 非常時に手作業へ一部切り替え可能
つまり、1つの製品に最適化された“固定ライン”ではなく、変化を見越して“再構築可能なライン”を設計する必要があります。
アフターコロナで注目された現場の変化
- 需要の変動が激しくなった：例）衛生用品やテレワーク機器の急増
- 人員配置の制限：密を避けるため作業者数に上限
- BCP（事業継続計画）の再評価：緊急時に生産を止めない体制構築
これらの背景から、「いつでもレイアウト変更ができる」「多能工ロボットで工程を共通化する」などの工夫が求められています。
設計の考え方①：モジュール型ライン構成
工程を「モジュール（部品化）」しておくことで、工程単位での組み替えが容易になります。
- 組立・検査・搬送を個別ユニットにする
- 必要な工程だけをつなげて運用
- 新製品投入時もモジュール追加で対応
このような構成により、設備の再利用率が上がり、設備投資の無駄も削減できます。
設計の考え方②：協働ロボットの活用
協働ロボット（コボット）は、人と同じ作業空間で安全に作業が可能なため、柔軟なライン構築に最適です。
- 人手不足時はロボット稼働を強化
- 製品ごとの作業指示を簡単に切り替え
- ロボットを他工程に“移動して使う”発想も可能
特に、中小規模の工場では「固定設備」よりも「移動可能な協働ロボット」のほうが効果を発揮します。
設計の考え方③：ITとIoTの融合
柔軟性あるラインを実現するには、設備と情報の連携も不可欠です。
- 各装置の稼働状況や品質をリアルタイムで可視化（IoT）
- 設備ごとに稼働プログラムを簡単変更（MES連携）
- 遠隔からの設定変更や監視による省人化支援
これにより、少人数でも多工程のラインを効率的に制御できる体制が整います。
実例：電子部品メーカーのライン再構築
ある電子部品メーカーでは、コロナ禍によって中国の部品供給が一時ストップ。
これを機に国内2拠点を再編し、柔軟性のあるラインに再設計しました。
- 工程ユニットをAGV（自動搬送車）でつなぐ
- 組立・検査・梱包をモジュール単位で分離
- MESと連携し、日々の生産指示を自動送信
結果として、年間50機種以上の製品に対応できる“切替型ライン”を実現。需要の波に合わせて小ロット・短納期対応が可能となり、営業範囲も拡大しました。
まとめ：これからのラインは“変わる前提”で設計する
アフターコロナの製造業では、「一度つくって終わり」の固定ラインでは不十分です。
むしろ、「変わることが前提」として設計し、状況に応じて構成を変更できる柔軟性こそが、競争力となります。
不確実な時代にこそ、自動化は“固める道具”ではなく、“変われる仕組み”として活用していくべきなのです。
