ある工場で導入した自動化ラインが成果を上げたとしても、他工場に同じように展開できるとは限りません。
- 工場ごとに人員構成やスキルが違う
- レイアウトや設備構成が異なる
- 文化やオペレーションが統一されていない
これらを踏まえて、自動化の効果をグループ全体に波及させるには、「横展開」という戦略的なプロジェクト管理が必要です。
横展開とは？
横展開とは、ある拠点で成功した改善や仕組みを、他の拠点にも応用・展開していく活動です。
特に複数工場が存在する企業においては、自動化の効果を“部分最適”にとどめず、“全体最適”につなげる取り組みとして不可欠です。
横展開プロジェクトの3つのフェーズ
標準化フェーズ（テンプレート化）
まずは、成功した工場での自動化内容を「仕組み」として整理します。
- 目的・導入設備・条件・制約
- 作業手順・教育方法・メンテ体制
- 成果（KPI）と課題
このフェーズでは、「どこまでが再現可能か」を見極めることがポイントです。
トライアル展開フェーズ
いきなり全工場に導入するのではなく、1〜2拠点で“再現性”を検証します。
- 同じ設備が入るか？
- 作業者スキルは足りているか？
- 効果は本当に再現されるか？
ここで得た“横展開特有の課題”を、テンプレートにフィードバックして改善します。
本展開フェーズ（全社展開）
フィードバックを反映させたテンプレートを使って、全拠点に展開していきます。
- 展開スケジュールと進捗管理
- 各工場の責任者と定例レビュー
- 現場教育と定着活動の支援
成功事例だけでなく、“失敗から学んだ知見”も共有するのが全体最適のカギです。
プロジェクト管理に必要な体制
プロジェクトオーナー（本部）
戦略とKPI設計、全体調整、リソース配分を担う存在。
推進リーダー（各工場）
現場に最も近い立場で、ローカル調整とスタッフ教育を担います。
テクニカルサポート（技術部・SIer）
技術仕様の標準化や、設備設定支援を担当します。
KPI管理と効果測定チーム
導入後の効果を「数値」と「現場の声」で追跡し、テンプレート改善につなげます。
よくある失敗とその回避法
失敗①：「同じ機械を入れたのに効果が出ない」
→ 人員配置や前後工程の差異を無視しているケース。ライン全体での最適化を見直す必要あり。
失敗②：「各工場が勝手に改造してしまう」
→ テンプレートの目的や制約条件が不明瞭。「変更可能な範囲」と「厳守すべき点」の明文化が重要。
失敗③：「導入しても使われない」
→ 教育・運用定着が不十分。現場リーダーの巻き込みと教育コンテンツ整備がカギ。
成功の鍵は“80％の共通化”と“20％の個別最適”
すべてを統一しようとすると、現場が硬直化します。
逆に、すべて現場任せにすると、効果のばらつきが大きくなります。
理想的なのは、
- コア部分（制御仕様・安全設計・教育体系）を共通化
- 現場に合わせた段取りや搬送方法は柔軟に最適化
この“ゆるやかな標準化”こそ、横展開成功の鉄則です。
実例：自動車部品工場グループの横展開
ある自動車部品メーカーでは、本社工場での「AI検査装置＋搬送ロボット」を全国5工場に横展開。
導入前に以下を徹底しました。
- 成果を「歩留まり＋時間短縮」で定量化
- 使われたレイアウトと導入コストをテンプレート化
- 操作教育動画とマニュアルをクラウドで共有
その結果、1拠点あたり平均で作業者1名削減・検査精度15％向上・導入工期は従来の半分という成果を実現しました。
まとめ：拠点の違いを“障壁”ではなく“資産”に
複数工場への横展開は、「標準化」と「柔軟性」のバランスがカギ。
- まず1拠点の成功をテンプレート化
- 小規模トライアルで再現性を検証
- 全社展開では現場を巻き込んで進行
工場ごとの違いを乗り越えることで、現場レベルで学び合う文化と持続可能な自動化体制が築かれます。
