自動化における“API対応”の重要性と活用シーン

工場自動化と聞くと、ロボットやセンサー、PLCなどのハードウェアが注目されがちですが、最近では「API対応」がキーワードとして急浮上しています。

API（Application Programming Interface）は、異なるシステムやアプリケーション同士をつなぐ“共通の言語”のようなもので、現場の機器やソフトウェアを柔軟につなぎ、自動化の範囲を一気に広げる重要な役割を果たします。

APIとは？なぜ自動化に必要なのか

APIとは、ソフトウェア間でデータのやりとりをするための「入り口」です。たとえば、生産実績を記録するシステムと在庫管理システムがAPIでつながっていれば、生産が完了した瞬間に在庫情報が自動で更新されます。

自動化の現場では、以下のような課題があります。

• システムごとに連携ができず、手作業で転記している
• 複数メーカーの設備をまとめて監視できない
• 管理ツールやダッシュボードに反映が遅れる

これらを解決するのが、APIによる“システム間の橋渡し”です。

よくある活用シーン①：MESと他システムの連携

製造実行システム（MES）は、生産指示・進捗管理・実績収集を担う中心的な存在ですが、ERPや在庫管理システムと連携していなければ情報が断絶します。

APIを使えば、

• MESが製品完成を検知 → ERPが出荷準備へ連携
• 品番・ロット・工程情報をリアルタイムで伝達
• 生産遅延時はスケジューラーへ即通知

といった“つながる製造現場”が実現します。

よくある活用シーン②：PLCとクラウドの中継に

APIは「ハードとクラウド」の橋渡しにも使われます。たとえば、PLCの稼働データをエッジデバイスがAPI経由でクラウドへ送信することで、外出先でもリアルタイム監視が可能になります。

さらに、ダッシュボードアプリ（Power BIなど）とAPIを使えば、必要なデータを自動抽出して可視化できます。

よくある活用シーン③：ロボットと管理システムの連携

最近では、ロボット制御システムや自動搬送機（AGV）などにもAPI対応製品が増えています。これにより、

• AGVの位置情報をAPIで取得 → 倉庫管理システムと同期
• 稼働状況をAPI経由で監視し、異常時はSCADAに連携
• ロボットの稼働ログを分析ツールにリアルタイム転送

といった柔軟なシステム設計が可能になります。

API導入のメリット

• データの一元化：複数の設備・ソフトウェアを統合管理
• 手作業の削減：転記・集計・通知作業を自動化
• 柔軟なシステム構築：ベンダーに依存せず、必要な機能を後から追加
• 他部署やクラウドとの連携強化：営業、品質、経営層まで“つながる”情報共有

導入の際の注意点

• APIの仕様確認：REST APIか、SOAPか、など形式に注意
• セキュリティ：通信時は認証や暗号化を徹底（例：OAuth、HTTPS）
• データの整合性：更新頻度や同期ルールを明確に
• メンテナンス性：APIの変更履歴・バージョン管理を怠らない

APIは便利な反面、「設計の曖昧さ」がトラブルの原因にもなり得るため、仕様書の整備やテスト環境の活用が重要です。

まとめ：APIは“現場と経営をつなぐインフラ”

今や、APIはただの技術用語ではなく、製造業の自動化を本質的に加速させる“見えないインフラ”です。
ロボット、PLC、MES、ERP、BI――。

それらがバラバラに動くのではなく、APIで有機的につながることで、はじめて「スマート工場」としての全体最適が実現します。

これからの自動化には、“設備を動かす”だけでなく、“情報をつなげる”視点が不可欠です。