「ラインが止まった…」「思わぬ不具合で納期に間に合わない」──そんなトラブルを未然に防ぐために、製造業では“止めない工場”づくりが急務となっています。
その実現に向けて注目されているのが、自動化制御技術の進化です。この記事では、初心者にもわかりやすく、“止めない工場”の構築を支える最新の自動化制御技術と導入ポイントを解説します。
“止めない工場”とは何か？
“止めない工場”とは、設備トラブルやヒューマンエラー、材料欠品などによるライン停止を最小限に抑え、安定稼働を継続する体制を整えた工場を指します。
目的は以下のとおりです：
- 生産ロスを削減
- 納期遵守の信頼性向上
- 設備負荷の平準化と延命
- 保守対応の計画化と効率化
なぜ今、“止めない”が重要なのか？
- 人手不足で設備への依存度が上昇
- 少量多品種で段取り回数が増加
- 予防保全やIoTデータ活用が一般化
これらの背景から、設備が「止まらないこと」が安定した生産の前提条件になっています。
“止めない”を支える最新自動化制御技術
✔ ① 自律型PLC（プログラマブルロジックコントローラ）
従来のPLCよりも演算能力が高く、障害発生時も自律的に処理の切り替えや代替動作が可能です。
- 状態監視＋自動再起動
- センサー異常時に予備動作へ切り替え
✔ ② AI異常予測アルゴリズム
振動・音・温度などのセンサーデータから、「壊れる前の兆候」をAIが検出。
- 異常予兆を数時間〜数日前に察知
- 軽微なうちにメンテナンスを計画
✔ ③ 冗長化制御（フェイルオーバー）
同一機能の制御系を二重化し、万が一の故障時にも切り替えて稼働を継続。
- メイン・バックアップ制御盤構成
- 通信回線や電源も二重化しておく
✔ ④ IoTダッシュボードとの連携
工場内の設備状態や稼働率、アラート履歴をリアルタイムに見える化。
- モニター表示、スマホ通知
- 「止まる前」の変化を見逃さない
実際の導入事例
✅ 自動車部品メーカー（中規模工場）
課題：年10回の突発停止（1回あたり損失80万円）
対応：
- 主要工程にAI異常検知ツールを設置
- PLCに「異常予測信号を受けて自動で動作変更」するロジックを追加
- エア圧・電流などの微妙な変化をリアルタイム監視
効果：
- 停止回数を年2回まで削減（80％減）
- 設備保全の対応件数が35％減少
- 納期遅延ゼロを1年達成
“止めない工場”化の導入ステップ
ステップ1：停止の要因を分析
- 「よく止まる設備はどこか？」
- 「原因は人・設備・材料のどれか？」
ログや作業者のヒアリングを通じて原因を可視化。
ステップ2：対策を選定
- 簡易アラート機能を追加
- 自律動作付きPLCに更新
- 冗長化によるバックアップ構成の導入
小さく始め、段階的に広げていくのが現実的。
ステップ3：定量的に効果を確認
- 設備停止回数
- 停止時間合計
- 故障対応件数
導入前後で「どれだけ止まらなくなったか」を数値で示せるようにしましょう。
小規模工場でもできる“止めない”工夫
- 電源トラブル対策にUPS（無停電装置）を設置
- 保全チェックリストをデジタル化（ExcelやGoogleスプレッドシート）
- センサー1つから始めて異常傾向を記録する習慣を
“最先端”でなくても、「今できること」から始めるのが重要です。
まとめ
“止めない工場”の実現には、先進技術と日常的な管理の両輪が不可欠です。自動化制御の最前線にある技術をうまく取り入れながら、自社の課題に合わせた設計を行えば、無理なく安定稼働を実現することができます。
まずは、「なぜ止まるのか」を知ることから始めましょう。止まらない工場は、未来の“強い現場”のカギです。
