製造現場に自動化を導入したあと、「どれだけ効果があったのか？」を定量的に示す必要があります。
しかし「作業が楽になった」「人手が減った」という曖昧な評価では、経営層や他部署を納得させるのは難しいもの。
そこで重要になるのが、KPI（重要業績評価指標）における“自動化の貢献度”を数値で示すことです。
この記事では、初心者の方でも理解しやすいように、「自動化貢献度」を工場KPIに落とし込む考え方と、具体的な数値化の方法を紹介します。
工場KPIとは？まずは全体像を把握する
KPIとは「Key Performance Indicator」の略で、業務目標の達成度を測る指標のことです。
製造現場では、次のようなKPIが一般的に使われています。
- 生産数量・タクトタイム
- 設備稼働率（稼働時間/計画時間）
- OEE（総合設備効率）
- 不良率・歩留まり
- 人時生産性（1人1時間あたりの生産量）
- 納期遵守率・在庫回転率
これらのKPIに対して、自動化がどのように寄与したかを分析するのが「自動化貢献度」の評価です。
自動化貢献度を数値化する5つの指標
以下は、自動化の効果を見える化するために有効な指標です。
① 人時削減率（省人化効果）
式：
(導入前の作業時間 − 導入後の作業時間) ÷ 導入前の作業時間 × 100（％）
例：
作業時間が1台あたり20分→12分に短縮された場合、削減率は40%。
② タクト短縮率（生産スピード向上）
式：
(旧タクト − 新タクト) ÷ 旧タクト × 100（％）
用途：
高速搬送・自動ネジ締めなど、1サイクル時間の短縮が見込める設備に効果的。
③ OEE（総合設備効率）への貢献
OEEは、「可動率 × 性能 × 品質」で構成される指標。
自動化の貢献例：
- 小停止削減 → 可動率向上
- サイクルタイム安定 → 性能向上
- 不良の減少 → 品質向上
これらに数値変化が出れば、自動化のKPIへの貢献を論理的に説明できます。
④ 不良率改善率
式：
(導入前の不良率 − 導入後の不良率) ÷ 導入前の不良率 × 100（％）
補足：
画像検査装置やセンサーによる異常検知で、不良の見逃しやばらつきを防止した場合に有効です。
⑤ ROI（投資対効果）
式：
(年間削減コスト − 年間維持費) ÷ 初期投資額 × 100（％）
ポイント：
自動化がKPIに与える影響と、費用面のバランスを総合的に見せたい場合に最適。
テンプレートで共有すれば社内報告もスムーズ
下記のような簡単なテンプレートを活用することで、誰が見ても自動化の成果が伝わります。
| 評価項目 | 導入前 | 導入後 | 変化 | 貢献内容 |
|---|---|---|---|---|
| タクトタイム | 30秒 | 22秒 | -8秒（26.7%短縮） | 高速コンベア導入 |
| 人員 | 5人 | 3人 | -2人（40%省人） | 協働ロボット導入 |
| 不良率 | 2.0% | 0.7% | -1.3pt | 画像検査による検出強化 |
事例：自動化成果をKPI化した工場の実践
ある電子機器メーカーでは、手組みだったユニット組立工程に協働ロボットを導入。
数ヶ月後のKPI報告では以下の数値が得られました。
- タクト短縮：18秒 → 12秒（33%短縮）
- OEE：68% → 83%（+15pt）
- 人時生産性：25個/時間 → 42個/時間（+68%）
この結果により、経営層は他のラインにも同様の自動化展開を決定しました。
まとめ：KPIで語るからこそ“成果”になる
自動化の導入はゴールではなく、KPIとしてその効果を「数値で語れる」ことが重要です。
導入前後での変化を明確にし、「どれだけ現場が変わったか」「今後どこを伸ばすべきか」を見える化することで、社内全体の理解と次の改善へつながります。
まずは一つのライン、一つの指標から、自動化の貢献をKPIとして可視化してみましょう。
