自動化を検討する中小製造業の多くが、次のような悩みを抱えています。
- 全体ラインの自動化は予算的に厳しい
- どこから手をつければいいのか分からない
- 導入失敗のリスクが怖い
そんな現場にとって最も現実的なスタートが、「単品機」から始める段階的自動化です。
単品機とは？
単品機とは、1つの工程や1つの動作に特化した小型の自動機械です。
例としては、
- ボタンを押すと穴あけを行う専用機
- 検査用の画像認識カメラ＋排出装置
- 梱包作業だけを自動で行う装置
- スタッカーユニットなどの搬送補助機器
ライン全体ではなく、“手作業の一部”を自動化するイメージです。
単品機導入のメリット
導入コストが低く、リスクも少ない
1工程分なので、導入コストは50万円〜300万円程度が一般的。補助金も活用しやすく、失敗しても全体に与える影響は最小限。
効果が見えやすく、説得材料になる
自動化による“時間短縮”や“歩留まり改善”などが数値で把握しやすく、経営層の納得も得やすい。
作業者の抵抗感が少ない
すべてを機械に任せるのではなく、「サポート装置」という位置づけなので、現場の受け入れがスムーズです。
後から“つなげてライン化”が可能
最初は単体で使用し、実績を重ねた後で“隣の工程”とつなぎ、最終的に自動ラインへと発展できます。
どの工程から始めるべきか？
以下のような工程が、単品機による自動化に適しています。
- 繰り返し動作が多い工程（穴あけ、ねじ締め、梱包など）
- 人によるばらつきが品質に直結する工程（目視検査、計量）
- 作業者の負担が大きい工程（重量物搬送、熱処理後の取り出し）
「1日100回以上同じ動作をする工程」が狙い目です。
実例：町工場の自動検査ユニット導入
ある金属加工工場では、最終検査工程の目視チェックにばらつきがあり、クレームが発生していました。
そこで導入したのが、画像認識AIを搭載した単品検査機。
- 作業者が製品をセット
- カメラが傷や寸法を自動チェック
- 合格品だけを排出ボックスへ
結果として、検査ミスが大幅に減少。
作業者も「目が疲れない」「安心して任せられる」と好評で、2台目の導入も決定しました。
段階的自動化へのステップ
STEP1：単品機の導入
最も負担の大きい、またはばらつきやすい工程に1台だけ導入。
STEP2：効果を可視化して共有
作業時間・不良率・稼働率などの改善結果を数値で確認。社内に共有。
STEP3：隣の工程にも展開
次は組立や搬送など、関連する工程に自動化を拡大。
STEP4：工程間を連携してミニライン化
センサーやPLCを使い、単品機どうしを連携。生産性が飛躍的に向上。
導入時の注意点
既存作業の分析を怠らない
現場で実際に何秒かかっているか、どんなミスが多いかを数値で把握しないと、効果が見えづらくなります。
設備だけでなく、教育・標準化もセットで
せっかく導入しても、「誰も使えない」「設定が難しい」では意味がありません。
ライン化を見越した仕様選定
単品機でも、将来的に他機と連携できるインターフェースや設計思想があると、拡張性が高くなります。
まとめ：「まず1台から」が成功の鍵
自動化は“いきなり全部”ではなく、“できるところから少しずつ”が成功の鉄則です。
- 単品機はコストを抑えてスモールスタートできる
- 効果が出れば、周囲の理解と投資判断が得やすくなる
- 段階的に広げていけば、将来的には全体ラインへと進化可能
まずは1台。
その一歩が、工場全体の生産性を変える大きなきっかけになるのです。
