災害対応力を高める工場自動化のレジリエンス設計

地震、台風、洪水、停電──近年、自然災害の頻度と規模が増す中、製造業における災害リスクへの備えは、事業継続の観点からますます重要になっています。従来は「人が対応すること」を前提にした体制が一般的でしたが、近年は自動化技術を活用して“止まらない工場”を実現する取り組みが進んでいます。

この記事では、災害に強い＝レジリエンスのある工場づくりを目指し、どのように自動化技術を組み込むことで災害への備えを強化できるのか、初心者にもわかりやすく解説します。

レジリエンス設計とは？

レジリエンスとは、「外的ショック（災害など）を受けても素早く回復し、機能を維持できる力」のことです。つまり、止まらない／止まってもすぐ再開できる工場体制を指します。

これらを「自動化システムと連動して設計すること」が、今の時代のレジリエンス強化の鍵となります。

災害の予兆や発生時に、センサーやIoT機器がリアルタイムで異常を検知・通報できることで、人の目が届かない場所でも迅速な対応が可能です。

例：

生産設備に「災害時専用モード」をあらかじめ設定しておくことで、以下のような動作が自動化できます。

このように、人が不在でも安全かつ限定的に運用を続けられる体制を整えることができます。

障害発生時に、自動的にバックアップ制御盤や代替ラインに切り替える冗長構成を取ることで、復旧までの時間を短縮できます。

また、PLCやMES（製造実行システム）にログデータを蓄積しておくことで、復旧時のトラブル原因の特定もスムーズに行えます。

浸水リスクのある地域では、主要制御装置や重要ラインを高層階に設置。自動搬送機器（AGV）と連動して、通常は1階で行っている工程を災害時には自動で上階へ切り替える設計が可能です。

電源喪失に備えて、UPS（無停電電源装置）と太陽光発電＋蓄電池を組み合わせる事例も増えています。特に、IoTゲートウェイや制御基盤だけでも「止めない電源設計」を実現することで、緊急時のデータ喪失を防ぎます。

災害発生の予兆（地震速報・台風進路など）をAIで解析し、物流部門に対して出荷前倒しやルート変更を通知。生産ラインもそれに応じて自主的に仕掛品の生産量を調整する機能が試験導入されています。

被災後の工場では、どの機器が正常で、どこに問題があるのかを素早く判断することが重要です。

そこで自動化された設備から収集したデータを活用し、以下のような「被災状況の見える化ダッシュボード」が役立ちます。

これにより、復旧の優先順位付けが明確になり、復旧作業を迅速に進めることが可能になります。

ステップ	内容
① 現状分析	地域の自然災害リスク、工場の脆弱ポイントを洗い出す
② 設計方針の決定	どの設備を止めないのか、何を自動で制御するのかを明確化
③ 技術選定と試験導入	センサー、UPS、通信環境、AIツールなどの実機テストを実施
④ 社内教育とマニュアル整備	非常時モードの操作や、復旧手順の訓練を含む

注意点：