海外拠点の自動化と国内拠点の役割分担

グローバル化が進むなかで、多くの日本企業が製造拠点を海外に展開しています。とくにアジアを中心とした新興国では、低コスト・豊富な人材を活かした生産体制が構築されてきました。

しかし近年、人件費の上昇や品質要求の高度化、パンデミックによるリスクの顕在化などにより、海外生産のあり方が見直されています。そこで注目されているのが、海外拠点における自動化の推進と、それを支える国内拠点の新たな役割です。

本記事では、初心者にも分かりやすく、海外工場の自動化導入の背景と課題、そして国内工場との適切な役割分担のあり方について解説します。

なぜ今、海外拠点の自動化が必要なのか

東南アジアや中国でも、数年前に比べて最低賃金は大幅に上昇しています。単純作業を低賃金でまかなうモデルは持続可能性に限界が出てきています。

グローバル市場では均一な品質とトレーサビリティが求められます。自動化による定量管理が品質保証に不可欠になっています。

国内と海外で工程・仕組みが大きく異なると、教育・立ち上げ・品質管理にコストと時間がかかるため、標準的な自動化ラインの共有が求められています。

最初から全工程を自動化するのではなく、課題が顕在化している工程から小さく導入することが成功の鍵です。

設備があっても現場で使われなければ意味がありません。現地の作業者が「使いやすい」「維持できる」設計にすることが重要です。

海外工場の自動化が進むと、国内拠点の立ち位置も変化します。従来は「主力工場」「開発拠点」などと分けて考えていましたが、今後は「中枢機能を担う統合型拠点」としての機能が求められます。

海外導入前に、国内拠点でライン構成や設備のテスト運用を行い、標準化・チューニングすることで、スムーズな展開が可能になります。

海外で収集される生産・品質データを、国内で一元的に管理・分析する体制をつくることで、グローバル品質を実現できます。

日本企業の強みである現場教育力・技術指導力を国内で体系化し、海外に展開するための支援拠点とする流れです。

ある精密部品メーカーでは、次のような体制を構築しています。

その結果、海外拠点の品質トラブルが半減し、国内の技術者の負担も大幅に軽減されました。

課題	対策
現地が自動化設備を使いこなせない	教育の仕組みを国内で整え、動画や遠隔支援ツールを活用
部品調達や修理に時間がかかる	現地入手可能な部品を選定し、マニュアルも現地語に対応
設備導入後に使われなくなる	導入前から現場の声を反映した仕様設計と操作性改善がカギ
国内と海外で品質のばらつきが出る	データ収集と分析を国内で統一し、グローバル基準を確立