製造業では、機械の潤滑油や切削油など、日常的に多くの油類が使用されています。しかしこれらは、使用後に廃油として処理が必要となり、環境への負担や処理コストが問題になりがちです。
近年、環境負荷の低減とコスト削減を同時に実現する方法として「廃油リサイクル」が注目されています。さらに、これを支えるのが自動回収装置です。この記事では、初心者の方にも分かりやすく、廃油リサイクルの基本、そして自動回収装置の工場導入事例について解説します。
廃油リサイクルの基本
◆ 廃油とは？
工場で使われる油は、時間の経過とともに以下のような変質を起こします。
- 汚れ（切削粉・ゴミなど）が混入
- 酸化や劣化による性能低下
- 乳化や粘度の変化
これらは廃油として処理が必要になりますが、捨てるだけではなく、「再生利用」する道もあります。
◆ 廃油リサイクルのメリット
- コスト削減：新油の使用量が減る
- 廃棄物削減：環境負荷の低減
- SDGs貢献：持続可能な循環型生産への寄与
- 安定供給：自社内で再生すれば、供給リスクを軽減
自動回収装置の役割
従来は、作業員がドラム缶などで廃油を手作業で回収・運搬していましたが、
- 作業負担が大きい
- 漏れ・飛散リスクがある
- 回収タイミングが遅れて、機械トラブルを起こす
といった課題がありました。
自動回収装置はこれらを解決するもので、主な特徴は、
- 機械ごとに自動吸引ノズルやポンプを設置
- タンクに自動移送＋満杯検知
- IoT連携で残量データの見える化＋警報
これにより、安全・確実・効率的な廃油管理が可能になります。
工場導入事例
● 事例①：金属加工工場（切削油の自動回収ライン）
課題
- 50台以上のNC旋盤から出る廃油を作業員が手作業で回収
- 廃油タンクのあふれや汚れ飛散が問題
- 廃油処理コストも年々増加
導入内容
- 各NC旋盤にポンプ式廃油吸引装置を設置
- 配管をタンクまで引き、全自動で吸い上げ→集中管理
- IoTセンサーで廃油タンク残量を遠隔監視
効果
- 作業員の負担を月50時間削減
- 廃油再生装置と連動し、新油使用量を30％削減
- 廃油処理コストも年間200万円削減
● 事例②：プラスチック成形工場（油圧作動油の管理）
課題
- 金型交換時などに油圧ユニットから微量の廃油が漏洩
- 都度ウエスで回収、廃棄処理コストが高い
導入内容
- 機械下に自動排油トレイとセンサーを設置
- 微量の油も検知次第、即時自動回収
- 廃油処理業者と提携し、回収油は再生ルートへ
効果
- 現場の清掃工数を40％削減
- 油圧機器のトラブル減少（メンテ間隔が2倍に延長）
- 環境監査で「環境配慮型現場」として高評価
● 事例③：食品工場（食用油の自動回収とリサイクル）
課題
- フライ工程で使う大量の油を手動で廃棄回収
- 労力が大きく、廃油の二次利用も未整備
導入内容
- 自動排油システムをラインに組み込み
- 廃油は専用タンクで冷却・保存し、バイオ燃料製造会社へ供給
効果
- 作業員の負担軽減
- 廃油の収益化（年間100万円の新規収入）
- 廃棄物処理量の削減
導入ポイント
| ポイント | 内容 |
|---|---|
| ① 対象工程の特定 | 廃油が多い工程・設備を洗い出す |
| ② 設備との相性確認 | ポンプ設置場所、油種（粘度など）に適合する機器を選定 |
| ③ メンテナンス設計 | 回収装置自体の清掃性・保守性も重要 |
| ④ 廃油の再生ルート確保 | 自社再生か、外部業者への供給か方針を決定 |
今後の展望
廃油リサイクルは単なる「廃棄物処理」ではなく、資源循環の一環として企業価値を高める要素となっています。さらに今後は、
- CO₂排出削減義務への対応
- SDGs目標達成の一環
- 循環型経済（サーキュラーエコノミー）への移行
が求められ、廃油リサイクル＋自動化の需要はますます高まるでしょう。
まとめ
廃油の問題は、環境面だけでなく、コストや作業効率にも直結する課題です。自動回収装置を導入することで、安全・効率・環境の三拍子が揃った現場作りが可能になります。
これからの工場経営では、単に生産するだけでなく、“資源を無駄なく活かす現場”が、持続可能性のカギです。廃油対策を自動化の力で一歩進めてみませんか？
